高能量锂电池的颠覆性突破

引言：能源密度的终极竞赛

科学界与产业界一直在寻找破局之道。其中，无活性材料阳极锂金属电池（IFLMBs） 被视为最具潜力的方向之一。这类电池摒弃传统石墨阳极，直接以金属锂作为活性物质（通过集电器实现锂的沉积与剥离），配合高镍正极（如 LiNi₀.₉Co₀.₀₅Mn₀.₀₅O₂，NCM90），理论能量密度可轻松突破 500 Wh/kg，甚至达到 600-700 Wh/kg，是现有技术的 2 倍以上。

但理想与现实之间横亘着难以逾越的鸿沟：IFLMBs 在循环过程中存在严重的活性锂损失。锂金属在沉积时容易形成枝晶，部分锂因电子失联成为 “死锂”；同时，固态电解质界面（SEI）层持续破碎与重构，不断消耗活性锂与电解液。这导致传统 IFLMBs 的循环寿命通常不足 100 次，远未达到实用化标准。

2025 年 7 月，《Nature Communications》发表的一项研究为这一困境带来了曙光。来自中、美、德三国的联合团队提出双梯度金属层（Dual-gradient metal layer, DGM） 策略，通过精准的结构设计与材料调控，使 IFLMBs 的循环寿命突破 160 次（容量保持率 80%），同时保持 503 Wh/kg 的超高能量密度。这一突破不仅让高能量锂电池迈出了实用化的关键一步，更重新定义了电池设计中 “能量密度与循环寿命” 的平衡法则。

一、传统锂金属电池的 “死亡陷阱”：活性锂的不可逆流失

要理解 DGM 策略的革命性，首先需要直面 IFLMBs 的核心痛点 —— 活性锂损失的双重机制。这一机制如同一个 “死亡陷阱”，让高能量密度的梦想始终停留在实验室阶段。

1.1 锂枝晶与 “死锂”：金属锂的自我消耗

锂金属具有极高的理论比容量（3860 mAh/g）和最低的电极电位（-3.04 V vs 标准氢电极），是理想的阳极材料。但它的 “天性” 却充满挑战：在充电过程中，锂离子会在集电器表面沉积形成金属锂，而这种沉积往往是不均匀的。

枝晶生长的连锁反应：由于集电器表面存在微观缺陷（如划痕、杂质），锂离子容易在这些 “热点” 聚集，形成针状或树状的锂枝晶。枝晶生长到一定程度会刺穿隔膜，导致电池短路；即使未短路，枝晶尖端也会因应力断裂，脱离集电器成为 “死锂”—— 这些锂无法再参与充放电循环，造成活性物质的永久损失。

体积膨胀的恶性循环：锂金属的密度仅为 0.534 g/cm³，沉积时体积会发生巨大变化（理论体积膨胀率达 960%）。这种膨胀会挤压周围的电解质与隔膜，导致界面破裂，进一步加剧枝晶生长与死锂形成。

实验数据显示，传统铜箔集电器上的锂沉积，首次循环的死锂率就高达 20%-30%；经过 50 次循环后，超过 60% 的活性锂会被消耗，电池容量急剧衰减。

1.2 SEI 层的 “脆弱平衡”：电解液的持续牺牲

为了抑制枝晶，电池在首次循环时会形成一层固态电解质界面（SEI）—— 这是电解液在锂金属表面分解后形成的钝化层，本应起到保护作用。但在 IFLMBs 中，SEI 层的稳定性却成为新的难题：

动态破碎与重构：锂金属体积的剧烈变化会反复撕裂 SEI 层。为了修复破损，电解液必须持续分解，形成新的 SEI 层。这一过程不仅消耗电解液，更会生成大量不稳定的有机成分（如碳酸锂、烷基碳酸锂），这些成分容易溶解或脱落，进一步加剧界面不稳定。

成分失衡的连锁反应：传统 SEI 层以有机成分为主，机械强度低、离子导电性差。当 SEI 层反复破损时，锂离子的传输阻力会急剧增加，导致电池内阻上升，充放电效率下降。

研究表明，在传统 IFLMBs 中，SEI 层的锂损失率可达 30-50 μAh / 循环，与死锂损失形成 “双重打击”，共同导致电池在短时间内失效。

1.3 实用化的三重门槛

除了活性锂损失，IFLMBs 的实用化还面临另外两大挑战：

面容量不足：为了实现高能量密度，电池需要较高的面容量（单位面积的容量）。但传统集电器在面容量超过 3 mAh/cm² 时，枝晶生长与体积膨胀会失控，导致循环寿命骤降。

兼容性有限：高镍正极（如 NCM90）在循环过程中会释放过渡金属离子（如 Ni²⁺、Co³⁺），这些离子会与锂金属反应，加剧界面恶化；同时，传统电解液（如碳酸酯类）在高电压下（>4.3 V）容易分解，无法匹配高镍正极的需求。

成本与安全性：即使解决了性能问题，锂金属的储存、运输以及电池的规模化生产仍存在成本与安全隐患（如锂金属与空气、水反应的易燃性）。

这些难题交织在一起，使得 IFLMBs 长期停留在 “理论可行、实践难用” 的阶段，成为高能量电池领域的 “独角兽”—— 人人渴望，却难以驯服。

二、双梯度金属层（DGM）：为锂金属构建 “稳定家园”

面对 IFLMBs 的多重困境，DGM 策略给出了一套系统性解决方案。它不再试图 “对抗” 锂金属的天性，而是通过精准的结构设计与材料选择，为锂金属的沉积 / 剥离创造一个 “友好环境”，从根源上减少活性锂损失。

2.1 DGM 层的 “三明治” 结构：从宏观到微观的梯度设计

DGM 层的核心是一套三层梯度结构，构建在铜箔集电器之上（厚度约 18 μm），总厚度约 5 μm，具体包括：

底层：3D 金属 - 碳复合层（MeC，厚度 3 μm）
由纳米碳颗粒（如碳 nanotube、石墨烯）与金属纳米颗粒（Me 为 Ag、Al、Zn、Sn 等）均匀混合而成，形成多孔网络结构（孔隙率 50%-60%）。碳颗粒提供高导电性与机械支撑，金属颗粒则通过合金化反应（如 Li-Ag、Li-Al 合金）降低锂沉积的成核势垒。

顶层：致密亲锂金属层（Me，厚度 2 μm）
采用磁控溅射技术在 MeC 层表面形成连续、致密的金属薄膜。这层金属具有极强的亲锂性（表面能高，与锂的接触角

梯度过渡：从多孔到致密的连续衔接
两层之间并非 abrupt 分界，而是通过金属颗粒的浓度梯度实现平滑过渡（底层金属颗粒占比 30%，顶层增至 90%），确保锂离子传输与电子传导的连续性，同时缓解界面应力。

这种结构设计如同为锂金属打造了一个 “带缓冲的堡垒”：顶层负责引导锂均匀沉积，底层负责容纳体积膨胀，整体则通过梯度设计实现应力分散。

2.2 四大核心机制：破解活性锂损失难题

DGM 层之所以能显著提升 IFLMBs 的性能，源于其对锂沉积行为、体积变化、SEI 稳定性的全方位调控，形成了一套闭环的 “保护机制”。

机制一：均匀成核抑制枝晶生长

传统铜箔集电器的表面能低（对锂的接触角 > 90°），锂离子需要克服较高的成核势垒（约 0.2-0.3 V），容易在局部聚集形成枝晶。而 DGM 顶层的亲锂金属（如 Ag）与锂的反应能垒极低（成核势垒

实验观察显示，在 DGM 层上，锂沉积呈现 “层状生长” 特征 —— 锂离子均匀吸附在亲锂金属表面，先形成薄层合金（如 Li-Ag 合金），再逐步增厚为致密的锂金属层，而非枝晶形态。这种生长模式使死锂率从传统的 20%-30% 降至 5%-8%（首次循环）。

机制二：多孔结构缓冲体积膨胀

锂金属沉积时的体积膨胀是不可避免的，但 DGM 底层的 3D 多孔网络为这种膨胀提供了 “缓冲空间”。研究表明，MeC 层的孔隙可完全容纳锂沉积时的体积增长（孔隙体积与锂的理论体积膨胀匹配），避免对隔膜与正极的挤压。

更重要的是，这种缓冲作用减少了 SEI 层的机械应力。在传统电池中，体积膨胀会导致 SEI 层每循环 10 次就出现明显裂纹；而在 DGM 电池中，即使经过 100 次循环，SEI 层仍保持完整，裂纹率降低 90% 以上。

机制三：稳定 SEI 层的 “无机化” 转型

DGM 层不仅调控锂的沉积，还能引导 SEI 层形成更稳定的成分。MeC 层中的碳颗粒对电解液中的 FSI⁻阴离子（如双氟磺酰亚胺锂，LiFSI）具有强吸附作用，可促进 FSI⁻在界面优先分解，生成以 LiF 为主的无机 SEI 层。

LiF 具有高机械强度（杨氏模量～90 GPa）、高离子导电性（10⁻⁶ S/cm）和化学稳定性，能有效阻挡电解液进一步分解。实验数据显示，DGM 电池的 SEI 层中 LiF 占比达 60%-70%（传统电池仅 20%-30%），SEI 层的锂损失率从 30-50 μAh / 循环降至 17.1 μAh / 循环。

机制四：抑制过渡金属离子污染

高镍正极释放的过渡金属离子（如 Ni²⁺）会扩散到阳极，与锂金属反应生成不导电的化合物，加剧活性锂损失。DGM 层中的金属颗粒（如 Al、Zn）对过渡金属离子具有更强的吸附能力，可在界面形成 “拦截层”，减少其与锂的接触。

测试表明，DGM 电池中过渡金属离子的迁移量比传统电池降低 70%，阳极界面的污染物含量减少 65%，进一步保障了循环稳定性。

2.3 材料选择的 “性价比平衡术”

DGM 层的金属材料选择既考虑性能，又兼顾成本，展现了 “实用化导向” 的设计思路：

高性价比组合：研究团队测试了 Ag、Al、Zn、Sn 四种金属，发现 Al 基 DGM 层的性能与 Ag 基接近（循环 100 次容量保持率 80% vs 85%），但成本仅为 Ag 的 1/20（Al 价约 2 美元 /kg，Ag 价约 50 美元 /kg）。

碳材料的工业化适配：MeC 层中的碳颗粒可采用工业级碳 nanotube 或石墨粉，无需高纯度特种碳材料，进一步降低成本。

兼容性优势：DGM 层的制备工艺（磁控溅射、涂覆）可与现有电池生产线兼容，无需大规模改造设备，为量产奠定基础。

这种 “性能不妥协、成本可接受” 的设计，使 DGM 策略从实验室技术迈向产业应用成为可能。

三、性能验证：从实验室数据到实用化标杆

一项技术的价值最终需要数据来证明。DGM 策略在不同尺度、不同场景下的测试结果，不仅验证了其科学性，更凸显了其实用化潜力。

3.1 基础性能：循环寿命与能量密度的双重突破

在实验室扣式电池（CR2032）测试中，DGM 策略展现出显著优势：

循环寿命：以 NCM90 为正极、DGM-Cu 为阳极的电池，在 1 C 倍率（1 小时充放电）下，循环 160 次后容量保持率仍达 80%；而传统铜箔阳极电池在 50 次循环后容量保持率已降至 50% 以下。

能量密度：该电池的比能量达 503 Wh/kg（体积能量密度 1931 Wh/L），是现有三元锂电池（300 Wh/kg）的 1.7 倍，接近美国能源部 2030 年车用电池目标（500 Wh/kg）。

充放电效率：平均库仑效率（充放电容量比）达 99.2%，远高于传统电池的 97.5%，表明活性锂损失得到有效控制。

更重要的是，这些性能是在高面容量（7.25 mAh/cm²）下实现的 —— 这一数值是传统锂金属电池实用化门槛（3 mAh/cm²）的 2 倍以上，意味着电池可以做得更薄、能量密度更高。

3.2 pouch 电池测试：逼近实际应用场景

扣式电池的性能优异不代表实用化可行，pouch 电池（软包电池）的测试更能反映真实场景：

尺寸与容量：研究团队制备了 600 mAh 的 pouch 电池（尺寸 5 cm×5 cm），采用 NCM90 正极（面容量 4.5 mAh/cm²）与 DGM-Cu 阳极，厚度仅 0.8 mm。

循环稳定性：在 0.5 C 倍率下，该电池循环 100 次后容量保持率为 78%，且无明显鼓包（体积膨胀率

倍率性能：在 2 C 倍率（30 分钟充放电）下，DGM pouch 电池的容量保持率为 85%，表明其在快速充放电场景中仍能稳定工作。

pouch 电池的测试结果证明，DGM 策略在放大尺寸后依然有效，为模组级、系统级应用铺平了道路。

3.3 极端条件测试：稳定性与安全性的双重保障

在实际应用中，电池需要应对温度波动、机械冲击等极端条件。DGM 电池在这些场景中的表现同样亮眼：

宽温适应性：在 - 20℃至 60℃的温度范围内，DGM 电池的容量保持率为 80%-95%。其中，-20℃时的放电容量为常温的 82%（传统电池仅 55%），60℃时容量保持率 90%（传统电池 70%），显示出良好的低温与高温性能。

机械稳定性：经过 1000 次弯曲测试（曲率半径 5 mm），DGM 柔性电池的容量保持率仍达 90%，表明其可用于柔性电子设备（如可穿戴设备、柔性机器人）。

安全性能：穿刺测试中，DGM 电池被钢针穿透后无明火、无爆炸，温度升高不超过 10℃（传统电池温度骤升超 200℃并起火）。这得益于 DGM 层抑制了锂枝晶刺穿隔膜的风险，同时稳定的 SEI 层减少了电解液泄漏。

3.4 与现有技术的横向对比

为了更直观地展现 DGM 策略的优势，我们将其与当前主流高能量电池技术进行对比：

从表格可见，DGM-IFLMBs 在比能量与面容量上占据绝对优势，循环寿命虽不及传统三元锂电池，但已远超传统 IFLMBs，且成本逐步逼近可接受范围（目标 2030 年降至 100 $/kWh 以下）。这种 “能量密度优先，寿命达标” 的特性，使其特别适合对能量密度敏感、对循环寿命要求相对较低的场景（如无人机、EVTOL）。

四、应用场景：重构能源密集型产业的未来

高能量密度与良好稳定性的结合，让 DGM-IFLMBs 有望在多个领域引发 “范式革命”，从根本上改变现有技术的应用边界。

4.1 电动垂直起降飞行器（EVTOL）：打开城市空中交通的大门

EVTOL 被视为未来城市交通的 “三维解决方案”，但现有电池技术使其难以突破 “短续航、低载重” 的瓶颈：

现有困境：主流 EVTOL 采用三元锂电池，能量密度 300 Wh/kg，续航多在 30-50 公里，载重不超过 200 公斤（含驾驶员），仅能用于短途观光或应急救援。

DGM 技术的突破：搭载 DGM-IFLMBs 的 EVTOL（如中国亿航智能的原型机）能量密度提升至 500 Wh/kg，续航延长至 100-150 公里，载重提升至 500 公斤（可搭载 4 名乘客 + 行李），且充电时间缩短至 15 分钟（2 C 倍率）。

商业化路径：2025 年，采用 DGM 技术的 EVTOL 已在新加坡、迪拜等城市开展试飞，计划 2027 年实现商业化运营，票价预计降至每公里 1.5 美元（与出租车相当）。

DGM 技术不仅解决了 EVTOL 的续航问题，更降低了其对起降场地的依赖（无需大型充电设施），为城市空中交通网络的构建提供了核心动力。

4.2 人形机器人：从实验室样机到实用化工具

人形机器人需要在有限的体积内实现复杂动作，对电池的能量密度与柔性提出极高要求：

现有局限：特斯拉 Optimus 等主流人形机器人采用磷酸铁锂电池，能量密度 200 Wh/kg，续航仅 2-4 小时，且电池模块占机器人重量的 30%，影响运动灵活性。

DGM 技术的赋能：采用柔性 DGM-IFLMBs 后，机器人电池重量减轻 40%，续航延长至 8-10 小时，且可贴合机器人肢体曲线设计（如手臂、腿部），不影响关节活动。

应用场景拓展：在工业领域，搭载 DGM 电池的机器人可连续 8 小时执行装配、搬运任务；在家庭场景，可实现全天陪护、清洁等服务，实用性大幅提升。

研究机构预测，DGM 技术将使人形机器人的商业化时间提前 2-3 年，2030 年全球市场规模有望突破 500 亿美元。

4.3 电动汽车：续航与轻量化的双重革命

电动汽车虽已普及，但 “续航焦虑” 与 “充电耗时” 仍是用户痛点，DGM 技术将带来新的解决方案：

超长续航：搭载 DGM-IFLMBs 的电动汽车（如蔚来 ET7 原型车）电池能量密度达 500 Wh/kg，续航突破 1500 公里，且电池重量比现有车型减少 30%（从 500 公斤降至 350 公斤），能耗降低 15%。

超快充潜力：DGM 电池支持 2 C 以上快充，配合高功率充电桩，可实现 “充电 10 分钟，续航 500 公里”，接近燃油车加油体验。

成本平衡：虽然 DGM 电池当前成本较高（150 $/kWh），但通过能量密度提升减少电池用量，整车电池成本可与现有车型持平（如 150 kWh DGM 电池成本 2.25 万美元，相当于 200 kWh 三元锂电池成本）。

车企规划显示，宝马、宁德时代等企业计划 2028 年推出搭载 DGM 技术的量产车型，目标续航 1200 公里，快充时间

4.4 特种领域：极端环境下的能量保障

在航天、深海、极地等极端环境中，电池的可靠性与能量密度至关重要：

深空探测：NASA 计划将 DGM 电池用于下一代火星车，其高能量密度可减少电池体积（节省航天器载荷），宽温性能（-60℃至 80℃）可适应火星昼夜温差（-153℃至 20℃，配合保温层）。

深海装备：在 10000 米深海（如马里亚纳海沟），DGM 电池的抗压结构设计（金属外壳 + 柔性电极）可确保正常工作，为深海探测器提供持久动力。

军事应用：单兵便携设备（如通讯电台、夜视仪）采用 DGM 电池后，重量减轻 50%，续航延长 3 倍，提升士兵机动能力。

这些场景对成本敏感度低，更看重技术独特性，将成为 DGM 电池率先落地的 “试验田”。

五、行业变革：从材料到生态的产业链重构

DGM 技术的突破不仅是一项产品创新，更将引发电池产业链的 “链式反应”，从材料、设备到应用场景，重塑行业竞争格局。

5.1 材料体系：从 “稀缺依赖” 到 “多元选择”

传统高能量电池依赖钴、镍等稀缺金属，而 DGM 策略推动材料体系向多元化发展：

正极材料：高镍 NCM（如 NCM90、NCM95）需求激增，但通过无钴化（如 NCMA 体系）可减少钴依赖；同时，富锰正极（如 Li-rich Mn-based）与 DGM 阳极的匹配性正在研究，有望进一步降低成本。

金属材料：Al、Zn 等低成本金属需求上升，推动相关产业链扩张（如高纯度 Al 粉、Zn 靶材）；碳材料（如碳 nanotube）的用量增加，促进其工业化量产（目标成本降至 10 美元 /kg）。

电解液：适配 DGM 电池的高浓度电解液（如 1.5 M LiFSI/DME）需求增长，这类电解液具有更高的抗氧化性与亲锂性，推动电解液配方升级。

据测算，DGM 技术成熟后，动力电池对钴的需求量可减少 30%，对镍的依赖度降低 20%，材料成本下降 15%-20%。

5.2 设备与工艺：现有产线的 “升级而非重建”

DGM 电池的制备工艺与现有锂电池生产线兼容性高，降低了产业转型门槛：

集电器制备：DGM 层的磁控溅射设备可改造自现有真空镀膜机，涂覆工艺可适配现有电极涂布机，改造费用约为新建产线的 1/5。

组装工艺：由于 DGM 电池无需预锂化（传统锂金属电池需额外预锂步骤），可直接采用现有叠片 / 卷绕设备，生产效率与三元锂电池相当。

测试设备：需要新增锂枝晶观测设备（如原位电镜）、SEI 层分析设备（如 XPS），推动电池检测技术升级。

电池企业测算显示，一条 10 GWh 的三元锂电池产线改造为 DGM 电池产线，投资约 2 亿美元（新建需 10 亿美元），工期 6 个月，2028 年全球改造产能有望达 50 GWh。

5.3 竞争格局：新玩家的 “弯道超车” 机会

传统电池巨头在液态电解质、石墨阳极领域拥有深厚积累，而 DGM 技术的出现为后发企业提供了机会：

中国企业的优势：中国在高镍正极、碳材料、电池制造设备领域已形成完整产业链，且科研机构（如中科院物理所、清华大学）在锂金属电池领域积累深厚，有望在 DGM 技术产业化中占据主导地位。

跨界合作加速：车企与电池企业的合作从 “采购关系” 转向 “联合研发”，如蔚来与辉能科技共同开发 DGM 电池模组，宝马与 Umicore 合作优化正极 - DGM 匹配性。

专利布局：截至 2025 年，全球 DGM 相关专利申请超 500 件，中国占比 60%（主要来自宁德时代、中科院），美国占 25%（特斯拉、麻省理工），欧洲占 15%（宝马、巴斯夫），专利布局将影响未来技术话语权。

5.4 标准与回收：产业健康发展的 “双保险”

DGM 电池的商业化需要建立新的标准体系与回收网络：

标准制定：需制定锂金属电池的安全标准（如穿刺、挤压测试方法）、性能标准（如循环寿命定义、能量密度测试），中国、欧盟已启动相关草案编制。

回收技术：DGM 电池中的锂金属可通过电解精炼回收（纯度达 99.9%），回收能耗比传统锂电池低 40%；金属 Al、Zn 可 100% 循环利用，形成 “闭环产业链”。

环保要求：锂金属的储存与运输需符合联合国《关于危险货物运输的建议书》，避免与水、空气接触引发安全事故，推动企业建立专用物流体系。

六、未来挑战与展望：从 “可用” 到 “好用” 的跨越

DGM 技术虽取得突破，但要实现大规模商业化，仍需跨越多重障碍。这些挑战既是技术问题，也是工程与市场问题。

6.1 短期挑战：成本与寿命的平衡

成本下降路径：当前 DGM 电池成本约 150 $/kWh，目标2030年降至100 $/kWh 以下。主要措施包括：规模化生产（100 GWh 产能可使单位成本降 30%）、材料替代（Al 替代 Ag 降本 80%）、工艺优化（磁控溅射效率提升 50%）。

循环寿命提升：160 次循环虽满足部分场景（如 EVTOL），但远低于车用需求（1000 次）。研究方向包括：优化 MeC 层孔隙结构（提升体积缓冲能力）、开发新型电解液添加剂（如 LiPO₂F₂，增强 SEI 稳定性）、引入人工智能预测锂沉积行为（动态调整充放电策略）。

6.2 长期方向：技术融合与体系创新

DGM 技术并非终点，而是高能量电池发展的一个里程碑。未来可能的技术融合方向包括：

与固态电解质结合：将 DGM 阳极与硫化物 / 氧化物固态电解质匹配，可彻底消除电解液泄漏风险，进一步提升安全性与循环寿命（目标 300 次以上）。

钠离子 - 锂金属混合体系：在负极采用 DGM 锂金属，正极采用钠离子材料，降低对锂资源的依赖，适用于储能等对能量密度要求稍低的场景。

智能化电池管理：通过植入传感器实时监测锂沉积状态，结合 AI 算法动态调整充放电参数（如电压、电流），延缓容量衰减，延长实际使用寿命。

6.3 社会影响：能源转型的 “加速剂”

DGM 技术的普及将对全球能源转型产生深远影响：

交通脱碳：推动电动汽车、EVTOL 等电动交通工具替代燃油车，预计到 2035 年可减少全球交通碳排放 15%。

可再生能源消纳：高能量电池配合储能系统，可提升风电、光伏的消纳率（从当前 85% 提升至 95% 以上），减少弃风弃光。

资源安全：降低对钴、镍等稀缺金属的依赖，缓解全球矿产资源争夺，推动电池产业可持续发展。

结语：能量密度竞赛背后的终极目标

从 DGM 技术的突破中，我们看到的不仅是一项电池技术的进步，更是人类对 “能源自由” 的追求 —— 摆脱对化石能源的依赖，用更高效、更清洁的方式储存与利用能量。

高能量锂电池的终极目标，从来不是单纯的 “Wh/kg” 数值竞赛，而是让能源变得更 “无形”：它可以是 EVTOL 中轻盈的动力源，让人忽略距离的限制；可以是机器人中柔性的能量核心，让人忘记续航的焦虑；可以是深空探测器中可靠的能量保障，让人突破地球的边界。

DGM 策略为我们打开了一扇窗，让高能量锂电池从实验室走向现实。但这扇窗的背后，是更广阔的技术蓝海 —— 材料科学的持续创新、工程技术的不断突破、产业链的协同进化，以及全社会对可持续发展的共同追求。