企业不要搞“去制造化”：防止中国企业陷入制造空心化欧美泥潭

这是一篇相对专业的文章，是笔者对多个企业的了解的心得，如果只是看一些热点问题评论的读者，可以“闪过”。

现在我们很多企业，特别是大型企业，不知道是不是受欧美企业影响，也开始 搞“去制造化”，那就是 企业只抓核心，那就是只抓科研和销售，至于生产，则大量外包。

现在企业外包有三种：

1、全部生产由第三方生产，第三方生产后，由企业进行质量检测 ，验收合格后以自己品牌进行投入市场。

2、将 其余关键件分包给不同加工企业，这些零件供应商加工完毕后，企业验收然后进行总装，然后再投放市场。

3、将一些生产工序简单，生产工时耗用长的零部件外协给第三方。

总之，我们很多企业也开始“全面布局”，“抓大放小”，企业也开始搞“去制造化”。

这个模式，已经让很多企业获利，一方面企业可以大量减少“赋能少”的产业工人 ，另一方面也可以减少购置大量重资产，让企业以更“灵敏”的姿势进入市场，有更高的市场竞争力。

然而，欧美走过的老路，我们企业正在“重蹈覆辙”，最大的区别是，欧美企业是跨国选择生产商，而我们国内企业也不选择国内生产商，不管是哪种方式，这种生产外包的负面作用，也日渐明显。

一、研发与生产的致命割裂

某汽车零部件企业研发中心制定的0.01mm加工精度要求，导致外包商良品率不足60%，较自主生产时期成本激增200%。研发人员缺乏车间实操经验，82%的工艺标准存在过度设计（中国机械工业联合会2024年调研数据）。

笔者在一家零件加工企业调研，发现 甲方提供的加工精度，都是最优状态下才能达到，一般批量工业生产，这样的指标显然要求过高，问题是，我们 最终组装中，这些指标是过剩指标。

由于自己企业没有加工能力，研发人员不可能到现场跟产，不了解企业加工水平与精度，长此以往，一方面会加大不必要成本，另一方面，也会让我们研发人员天马行空，菜谱是顶级的，菜肴却难以下咽。

消费电子行业典型案例显示，将生产完全外包的企业新产品开发周期平均延长47天，因需反复协调外包商修改模具，外包企业只选择批量大，单价高的零件，对于新品研发批量小的业务，推三阻四，要么是不接，要么是安排到“空暇时间”，由于自己没有生产能力，严重制约企业 新品研发进度。

二、成本优势的“羊毛出在羊身上”，大量外包，让企业失去快速应变能力

1、隐性成本黑洞

毫无疑问，企业之所以选择外部，最大动因就是“成本降低”，但如果企业完全没有生产能力，全部外包，企业在外包谈判的时候，也会失去话语权，从主动变被动。

由于企业生产 外包，很多产品细节方面，往往无法要求尽善尽美，有时候为了进度，不得不进行“技术让步”这就给产品质量隐患埋下伏笔，由此造成企业明面成本降低，但总成本变高的怪状。

某家电企业外包后单件成本下降12%，但质量索赔、物流协调等间接成本使总成本上升19%（2023年度财报披露），企业这样，降低成本没有达到，反而会因为质量问题，失去消费者信赖。

2、供应链韧性丧失

由于企业没有独立生存能力，企业的韧性比较差，遇到紧急情况，只能望洋生叹。
长三角疫情封控期间，过度外包企业平均复工周期达37天，而保留关键产能的企业仅需9天，还有一些全包的企业，在疫情三年，只能对着电脑和手机发脾气 ，产品零部件不能按时交付，企业的订单，只能眼睁睁流逝而无能为力。

三、核心竞争力的慢性自杀

企业大量生产外包，其实隐忧一直都有，但是 大家在“抓核心，放两头”的思想指导下，特别是尝到 成本降低的甜头后，仿佛吸食鸦片一样，企业已经没有抵抗力，已经对外包上瘾。

这一次，中美关税大战，为何美国放下面子，不得不 第一个低头，向我们示弱？问题的关键就是“去工业化”能力时间太长，没有了工厂，没有了机器、没有了 产业工人，美国如何能和强大生产能力的中国制造说不？

中国在关税战紧要时刻，发表声明说“不跪”就是看到了美国的软肋。欧美的 去工业化，已经有血泪警示，不说人尽皆知的美国半导体只会设计，不会生产带来的苦果，还有就是德国汽车业因过度外包东欧，导致本土技工断层，宝马莱比锡工厂不得不以3倍薪资召回退休工人。

很多人认为，欧美去工业化，把产品扩散到国外有风险，我们扩散在国内，“肉烂在锅里 ”大家利益共享，没有关系，但我们可能没有考虑疫情期间全国封路，各种产品无法运达这种极端情况，还有万一在战争时期，我们供应链还有保障吗？

我们企业应警惕产品外包的风险，不要被眼前的大鱼大肉所迷惑，也像欧美一样搞一个“去工业化”，我们的企业也许就是下一个欧美。

笔者针对外部愈演愈烈的情况，提出一点希望，但愿是“杞人忧天”：

1、企业不可全部去制造化，让企业成了“生产空心化”，企业要建立"黄金比例"产能：保留30%-50%核心产能，哪怕 自己生产这些核心产能成本要明显高，也不要随便抛弃。企业要建立"3+3"产能矩阵：保留30%战略产能应对突发需求，30%弹性产能用于试产验证，40%市场化外包。

2、实施研发-生产轮岗制：参考台积电"工程师下车间"制度。推行"工程师驻厂计划"：研发人员每年不少于120天产线实践，实施技术职称与车间履历挂钩制度。华为"天才少年"产线轮岗制已使设计缺陷率下降41%。

3、构建弹性供应链：构建"三圈层"供应体系：核心部件50公里配套圈、关键材料300公里保障圈、通用件全国协同圈。宁德时代通过区域化供应链将断供风险降低至0.7%/年。

当企业连一颗螺丝都无力自产时，所谓创新不过是无本之木。中国制造业必须守住生产阵地，避免重蹈欧美"大脑发达、四肢萎缩"的覆辙。

制造业的根脉永远深植于车间的金属碰撞声中。中国企业既要仰望星空的科技创新，更要脚踏实地的工艺积累。唯有守住生产的本源阵地，才能避免重蹈欧美精美设计的 全球化分工的泥潭中。